*家具廠噴漆廢氣處理:
　　家具廠噴漆廢氣處理工藝比較：
　　
　　（1）吸附法
　　利用多孔性的活性炭、硅澡土、無煙煤等分子級的大表面剩余能，將有機氣體分子吸附到其表面，從而凈化。
　　優(yōu)點：處理效率高（活性炭吸附可達99%以上），適用廣泛，操作簡單，投資費用低。
　　缺點：系統(tǒng)風(fēng)壓損失大，使得能耗較高，吸附劑的飽和點難掌握，吸附劑容量有限，運行費用較高。

（2）等離子低溫催化氧化法
　　低溫等離子體是繼固態(tài)、液態(tài)、氣態(tài)之后的物質(zhì)的第四態(tài)，當(dāng)外加電壓達到氣體的著火電壓時，氣體被擊穿，產(chǎn)生包括電子、各種離子、原子和自由基在內(nèi)的混合體。
　　放電過程中雖然電子溫度很高，但重粒子溫度很低，整個體系呈現(xiàn)低溫狀態(tài)，所以稱為低溫等離子體。
　　低溫等離子體降解污染物是利用這些高能電子、自由基等活性粒子和廢氣中的污染物作用，使污染物分子在極短的時間內(nèi)發(fā)生分解，并發(fā)生后續(xù)的各種反應(yīng)以達到分解污染物的目的。
　　優(yōu)點：廣泛適用性，適合于處理低濃度（<1～1000ppm>）、劇毒劇臭的有害氣體，彌補了其他技術(shù)無法處理的空白。以及操作簡單。
　　缺點：單獨的低溫等離子體技術(shù)在處理有害氣體時還是有其欠缺的地方，如不能**地把有害氣體轉(zhuǎn)化為無害氣體，副產(chǎn)物較多；且在氧等離子體下產(chǎn)生大量的臭氧；能耗較高；脫除效率較低等。
　　

   （3）隔離法

　　是通過特種過濾材料，置放於廢氣外排過程，經(jīng)機械隔離，從而達到治理效果。
　　優(yōu)點：對漆霧治理效率高，無技術(shù)要求，操作簡單。
　　缺點：不能有效去除有機物。
　　
　?。?）吸收法
　　利用吸收液與廢氣相互接觸，使廢氣中的有害物質(zhì)溶入吸收液中，從而使廢氣得以凈化。       吸收液另行處理。
　　優(yōu)點：投資小，運行費用低，操作簡單。
　　缺點：處理效率低，不穩(wěn)定，凈化效率不高，約為50%，難於達到相關(guān)環(huán)保要求，適合低       濃度有機廢氣，有二次污染。
　　（5）冷凝法
　　通過冷凝降溫，當(dāng)溫度低于有害物質(zhì)的凝結(jié)點時，氣態(tài)的有害物質(zhì)轉(zhuǎn)化為液態(tài)，從空氣中       分離出來，從而凈化。
　　優(yōu)點：運行穩(wěn)定，凈化效率高。
　　缺點：投資較大，對環(huán)境及操作人員要求較高，且能耗過大，運行費用高。
　　（6）燃燒法
　　利用加熱高溫的方法，將有機廢氣直接燃燒處理，以達到廢氣凈化的目的。
　　優(yōu)點：凈化效率高，可達95%以上。
　　缺點：需要大量熱能，如甲苯直接燃燒需8000c左右，需要消耗大量能源，也易在高溫下生成NOX等造成二次污染。

 根據(jù)家具廠不同的工藝特征及處理要求，定制不同方案，我們針對*家具廠噴漆廢氣處理的流程：
　　1、實地考察
　　專業(yè)技術(shù)人員到工廠、車間實地考察現(xiàn)狀，根據(jù)化學(xué)工業(yè)工藝生產(chǎn)工藝，分析廢氣來源組成及產(chǎn)氣量，廢氣含量和排風(fēng)口風(fēng)量。
　　2、制定方案
　　根據(jù)工藝流程、廠房面積大小、廢氣含量的多少，廢氣的屬性來制定治理方案。做到因地制宜、個案處理、針對性強，同時，力求降低運行成本，節(jié)約能耗。

家具制造業(yè)廢氣污染以VOCs為主，同汽車制造的VOCs排放特征，家具制造過程產(chǎn)生的VOCs主要來源于涂裝過程，由于家具類型不同，涂料的類型和涂裝工藝會有所不同，揮發(fā)性有機化合物的排放也會不同。
　　家具制造行業(yè)中，木制家具因排放種類多、排放量大居于行業(yè)*，成為了VOCs重點治理的對象。
　　其VOCs主要來源于涂料、稀釋劑、固化劑存儲與轉(zhuǎn)運；調(diào)漆過程中的攪拌混合；噴涂、風(fēng)干過程：底漆+面漆；噴涂設(shè)備清洗；生產(chǎn)過程中使用的膠粘劑等。其中噴涂車間是VOCs主要來源，且屬有組織排放，是控制重點。
　　家具行業(yè)的VOCs減排要從源頭控制與末端治理兩個方向去做。
　　1、源頭控制
　　提倡使用低VOCs含量的涂料與稀釋劑，如使用水性涂料、紫外光固化涂料（UV涂料）、無苯帝都涂料等，改進技術(shù)工藝和設(shè)備，改手動噴涂為自動噴涂。
　　按照要求對涂料、稀釋劑和清洗劑的儲存、運輸、調(diào)配及使用過程進行管理。
　　2、末端治理
　　現(xiàn)階段針對有機廢氣的處理工藝主要有：隔離法、燃燒法、吸收法、冷凝法、等離子低溫催化氧化法、吸附法。

產(chǎn)品實物圖：